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課程說明：
AIAG(Automotive Industry Action Group-美國汽車工業(yè)行動集團)，五大核心工具，即產(chǎn)品質量先期策劃和控制計劃(APQP&CP)、潛在失效模式及后果分析(FMEA)、統(tǒng)計過程控制(SPC)、測量系統(tǒng)分析(MSA)、生產(chǎn)件批準程序(PPAP)構成了TS16949的核心。
五大核心工具是汽車零部件（包括很多非汽車零部件企業(yè)）等加工企業(yè)主要的質量管理工具，五大手冊的正確使用對提高企業(yè)的產(chǎn)品質量，提高企業(yè)質量管理水平有著非常重要的作用。但是，對于五大工具的使用，由于各種原因，我國的很多企業(yè)或多或少存在各種問題，使用效果未盡如意，
比如：
1.SPC的應用中，不能清楚的區(qū)分分析用控制圖以及控制用控制圖，導致控制圖失去“控制”的目的；在CPK的計算過程中不能對取得的數(shù)據(jù)進行分析判斷，就直接計算，導致錯誤的計算結果，尤其是一些單側公差數(shù)據(jù)。
2.MSA的應用中，主要表現(xiàn)很多企業(yè)應用現(xiàn)成的EXCEL軟件計算MSA，由于對很多原理沒有弄清楚，導致很多“湊數(shù)”的現(xiàn)象。同樣原因針對MSA的多個特性很多企業(yè)僅僅計算R&R這個指標，對于其他的偏移，線性，穩(wěn)定性，破壞性試驗等均未能涉及，從而導致很多產(chǎn)品質量問題的發(fā)生。
3.APQP的應用，僅能按照手冊的五個階段運行整個流程，沒有深刻領會手冊的深層含義，導致研發(fā)設計流于形式，其實APQP有一條主線貫穿其中，只有按照這條主線的流程展開研發(fā)工作，才能保證研發(fā)質量。
4.FMEA的應用，不能保證事前充分分析可能的失效，導致很多研發(fā)結果不能達到預期效果，甚至給企業(yè)造成很大的經(jīng)濟損失；再者，針對S,O,D打分以后如何實施改進工作，很多企業(yè)盲點甚多。
……等等問題

您的企業(yè)在五大手冊的應用中，是否存在上述問題，我們將為您解答上述迷惑，本課程的特點：
1.SPC、MSA課程內容采用MINITAB軟件，用傳統(tǒng)的EXCEL軟件無法進行SPC的數(shù)據(jù)驗證，MSA的破壞性實驗等，所以參加培訓的學員要自帶筆記本電腦。并預裝*中文版的MINITAB軟件。
2.學員自帶企業(yè)質量運行的有關數(shù)據(jù)，老師當場為您解決企業(yè)存在的質量問題。
3.老師可以在現(xiàn)場解答您的企業(yè)除了五大工具之外的其他質量問題，不另行收費。
4.本課程注重實用性，*實戰(zhàn)，拒絕忽悠，重點解決企業(yè)在工具運用方面存在的問題，實用高效，學完馬上可以使用，立時見效，企業(yè)受益超值。

【課程名稱】IATF 16949五大手冊實戰(zhàn)應用
【課程對象】各企業(yè)從事質量、生產(chǎn)和工程工作的中高層技術及管理人員。

【培訓目標】
由于五大工具的內容眾多，三天課程設置重在教導學員如何應用，與統(tǒng)計知識有關的原理則盡量簡化。
通過該培訓課程學習與考試、考核，學員們將能夠具體達到如下目標：
1.按APQP要求對新產(chǎn)品進行策劃。
2.能應用FMEA對關鍵過程和質量進行預防性管理
3.了解生產(chǎn)件批準要求和方法。
4） 掌握測量系統(tǒng)分析方法。
5） 能選擇合適的控制圖表對關鍵過程和質量進行控制
6） 能操作MINITAB統(tǒng)計軟件中的SPC功能和MSA功能。

【培訓大綱 】
第一部份:APQP 產(chǎn)品質量先期策劃和控制計劃
1.0計劃和確定項目——原理、意圖和關鍵步驟
項目輸入
1.1 顧客的呼聲
1.1.1市場研究
1.1.2保修紀錄和質量信息
1.1.3小組經(jīng)驗
——確定顧客要求KA*模型
——案例分析：如何進行客戶呼聲分析
1.2 業(yè)務計劃/營銷策略
1.3 產(chǎn)品/過程基準數(shù)據(jù)
——標桿管理的基礎知識
——標桿類型
——標桿數(shù)據(jù)的收集
1.4 產(chǎn)品/過程設想
——創(chuàng)新思維
——創(chuàng)新工具TRIZ簡介
1.5 產(chǎn)品可靠性研究
1.6 顧客輸入
第一階段計劃和確定項目輸入案例
項目輸出
1.7 設計目標
1.8 可靠性和質量目標
——可靠性的概念
——可靠性的技術要求
——可靠性包含的內容（五性）
——可靠性目標的制定基準
1.9 初始材料清單
——供應商的開發(fā)
1.10 初始過程流程圖
——IE基礎程序分析
1.11 產(chǎn)品和過程的特殊性的初始清單
——特殊特性概念
——特殊特性來源
——特殊特性的分級
——特殊特性的符號系統(tǒng)
——特殊特性和五大工具的關系
1.12 產(chǎn)品保證計劃
1.13 管理者支持
1.14第一階段計劃和確定項目輸出案例
——第一階段質量屋：顧客要求——技術要求
2.0 產(chǎn)品設計和開發(fā)——原理、意圖和關鍵步驟
——設計的三個過程：系統(tǒng)設計，參數(shù)設計，容差設計
設計責任部門輸出
2.1 設計失效模式及后果分析(DFMEA)
——FMEA的真實應用
——FMEA與研發(fā)如何有效連接
2.2 可制造性和裝配設計
——并行工程
——DFA面向裝配的設計指南
——DFA實現(xiàn)的20個原則
——防錯設計的技術要求
——DFM面向制造的設計指南
2.3 設計驗證
2.4 設計評審
2.5 樣件制造——控制計劃
2.6 工程圖樣(包括數(shù)學數(shù)據(jù))
2.7 工程規(guī)范
2.8 材料規(guī)范
2.9 圖樣和規(guī)范的更改
APQP小組輸出
2.10 新設備\工裝和設施需求
——設備工裝的開發(fā)
2.11 產(chǎn)品和過程特殊特性
——過程參數(shù)的優(yōu)化DOE
——健壯設計（田口法）
2.12 量具/試驗設備要求
——量具檢具的開發(fā)
2.13 小組可行性承諾和管理者支持
2.14第二階段產(chǎn)品設計和開發(fā)案例
——第二階段質量屋：技術要求——技術參數(shù)
3.0 過程設計和開發(fā)——原理、意圖和關鍵步驟
3.1 包裝標準和規(guī)范
——GB/T191包裝儲運圖示標志的介紹
3.2 產(chǎn)品/過程質量體系評審
3.3 過程流程圖
3.4 車間平面布置圖
3.5 特性矩陣圖
3.6 過程失效模式和后果分析(PFMEA)
3.7 試生產(chǎn)控制計劃
3.8 過程指導書
3.9 測量系統(tǒng)分析計劃
3.10 初始過程能力研究計劃
3.11 管理者支持
3.22第三階段過程設計和開發(fā)輸出案例
——第三階段質量屋：技術參數(shù)——過程參數(shù)
4.0 產(chǎn)品和過程確認——原理、意圖和關鍵步驟
4.1 試生產(chǎn)
4.2 測量系統(tǒng)評價
——MSA應該包括7項內容不是僅僅R&R
4.3 初始過程能力研究
——初始過程能力研究的步驟
——初始過程能力研究的注意事項
——PPK參數(shù)計算的正確做法
4.4 生產(chǎn)件批準
——PPAP與VDA2等的關系
——通用公司的GP-9的要求
——大眾公司的2TP要求
4.5 生產(chǎn)確認試驗
——確認和驗證的區(qū)別
4.6 包裝評價
4.7 生產(chǎn)控制計劃
4.8 質量策劃認定和管理者支持
4.9第四階段產(chǎn)品和過程確認試生產(chǎn)輸出案例
——第四階段質量屋：過程參數(shù)——生產(chǎn)參數(shù)
5.0 反饋、評定和糾正措施——原理、意圖和關鍵步驟
5.1 減少變差
5.2 顧客滿意
5.3 改善交付和服務
5.4 有效的經(jīng)驗總結及*實踐
三．控制計劃方法論
3.1控制計劃概論、分類
3.2控制計劃欄目描述
3.3控制計劃的輸入文件
3.4控制計劃編制技巧
3.5控制計劃與FMEA的關系
3.6 過程流程圖，失效模式分析，控制計劃，作業(yè)指導書的關系
3.7控制計劃的分發(fā)和更新
3.8反饋、評定和糾正措施階段工作要求
備注說明：
質量大師朱蘭*的質量三部曲理論：質量策劃，質量控制，質量改進，把質量策劃列為質量管理管理非常重要的地位，APQP就是質量策劃的具體落實工具。本課程以APQP為主線，課程內容涉及如下的質量工具：
——KA*
——QFD
——DOE(經(jīng)典，田口)
——FMEA
——SPC
——MSA
——TRIZ
——DFA/DFM
——防錯
——標桿管理
——可靠性
——工業(yè)工程等
同時，涉及德國大眾公司，美國通用公司等關于汽車零部件設計的相關內容。

第二部分：FMEA失效模式和影響分析
第一章：課程導言
1.1 目的和說明
1.2 FMEA 的目標和限制
1.3 企業(yè)FMEA 整合
1.3.1 FMEA 實施潛在注意事項
1.3.2 高層管理者的承諾
1.3.3 設計FMEN過程FMEA 中的知識經(jīng)驗保護
1.3.4 顧客和供應商之間的協(xié)議
1.3.5 過渡策略
1.3.6 基礎FMEA 和家族FM EA
1.4 產(chǎn)品和過程FM EA
1.4.1 設計FMEA
1.4.2 過程FMEA
1.4.3 不同F(xiàn)M EA 之間的協(xié)作
1 . 5 項目規(guī)劃
1.5.1 FMEA 目的
1.5.2 FMEA 時間安排
1.5.3 FMEA 團隊
1.5.4 FMEA 任務
1.5.5 FMEA 工具
1.6 FMEA 方法
第二章：設計 FMEA的執(zhí)行
第一節(jié)：設計FMEA 步驟一：規(guī)劃和準備
2.1.1 目的
2.1.2 DFMEA 項目確定和邊界
2.1.3 DFMEA 項目計劃
2.1.4 確定基準DFMEA
2.1.5 DFMEA 表頭
2.1.6 結構分析的基礎
第二節(jié)：DFMEA步驟二：結構分析
2.2.1 目的
2.2.2 系統(tǒng)結構
2.2.3 定義顧客
2.2.4 系統(tǒng)結構可視化
2.2.5 顧客和供應商之間的協(xié)作.
2.2.6 功能分析的基礎.
第三節(jié)：DFMEA步驟三：功能分析
2.3.1 目的
2.3.2 功能
2.3.3 要求
2.3.4 參數(shù)圖(P- 圖）
2.3.5 功能分析
2.3.6 工程團隊之間的協(xié)作（系統(tǒng)、安全和組件）
2.3.7 失效分析的基礎
第四節(jié)：DFMEA步驟四：失效分析
2.4.1 目的
2.4.2 失效
2.4.3 失效鏈
2.4.4 失效影響
2.4.5 失效模式
2.4.6 失效起因
2.4.7 失效分析
2.4.8 失效分析記錄
2.4.9 顧客和供應商之間的協(xié)作（失效影響）
2.4.10 風險分析的基礎
第五節(jié)：DFEMA步驟五：風險分析
2.5.1 目的
2.5.2 設計控制
2.5.3 當前預防控制( PC )
2.5.4 當前探測控制(DC)
2.5.5 當前預防和探測控制的確認
2.5.6 評估
2.5.7 嚴重度( S )
2.5.8 頻度( 0 )
2.5.9 探測度( D )
2.5.10 措施優(yōu)先級( AP )
2.5.11 顧客和供應商之間的協(xié)作（嚴重度）
2.5.12 優(yōu)化的基礎
第六節(jié)：DFMEA步驟六：優(yōu)化
2.6.1 目的
2.6.2 責任分配
2.6.3 措施的狀態(tài)
2.6.4 措施有效性評估
2.6.5 持續(xù)改進
2.6.6 FMEA 團隊、管理層、顧客和供應商之間針對潛在失效的協(xié)作
第七節(jié)：DFMEA 步驟七：結果文件化
2.7.1 目的
2.7.2 FMEA 報告

第三章：過程FMEA的執(zhí)行
第一節(jié)：過程FMEA 步驟一：規(guī)劃與準備
3.1.1 目的
3.1.2 PFMEA 項目確定和邊界
3.1.3 PFMEA 項目計劃
3.1.4 確定基準PFMEA
3.1.5 過程FMEA 表頭
第二節(jié)：過程FMEA 步驟二： 結構分析.
3.2.1 目的
3.2.2 過程流程圖
3.2.3 結構樹
3.2.4 顧客和供應商工程團隊之間的協(xié)作（接口職責）
3.2.5 功能分析的基礎
第三節(jié)：過程FMEA 步驟三：功能分析
3.3.1 目的
3.3.2 功能
3.3.3 要求（特性）
3.3.4 功能關系可視化
3.3.5 工程團隊（系統(tǒng)、安全和組件）之間的協(xié)作
3.3.6 失效分析的基礎
第四節(jié)：過程FMEA 步驟四：失效分析.
3.4.1 目的
3.4.2 失效
3.4.3 失效鏈
3.4.4 失效影響
3.4.5 失效模式
3.4.6 失效起因
3.4.7 失效分析
3.4.8 PFMEA 與DFMEA 的關系
3.4.9 失效分析文件化
3.4.10 顧客和供應商之間的協(xié)作（失效影響）
3.4.11 風險分析的基礎
第五節(jié)：過程FM EA 步驟五： 風險分
3.5.1 目的
3.5.2 當前預防控制( PC )
3.5.3 當前探測控制C DC )
3.5.4 當前預防和探測控制
3.5.5 評估
3.5.6 嚴重度CS)
3.5.7 頻度( 0)
3.5.8 探測度(D)
3.5.9 措施優(yōu)先級CAP )
3.5.10 顧客和供應商之間的協(xié)作（嚴重度）
3.5.11 優(yōu)化的基礎
第六節(jié)：過程FMEA 步驟六：優(yōu)化
3.6.1目的
3.6.2責任分配
3.6.3措施的狀態(tài)
3.6.4措施有效性評估
3.6.5 持續(xù)改進
3.6.6 FMEA 團隊、管理層、顧客和供應商之間針對潛在失效的協(xié)作
第七節(jié)：過程FMEA 步驟七：結果文件
3.7.1 目的
3.7.2 FMEA 報告..

第三部分：PPAP生產(chǎn)首件批準程序
1、 PPAP的過程要求
1.1重要的生產(chǎn)過程
2、 PPAP要求
2.2.1 設計記錄
2.2.2 任何授權的工程變更文件
2.2.3 顧客工程批準
2.2.4 設計失效模式及后果分析(設計FMEA)
2.2.5 過程流程圖
2.2.6 過程失效模式及后果分析(過程FMEA)
2.2.7 控制計劃
2.2.8 測量系統(tǒng)分析研究
2.2.9 全尺寸測量結果
2.2.10 材料/性能試驗結果的記錄
2.2.11 初始過程研究
2.2.12 合格實驗室的文件要求
2.2.13 外觀批準報告（AAR）
2.2.14 生產(chǎn)件樣品
2.2.15 標準樣品
2.2.16 檢查輔具
2.2.17 顧客的特殊要求
2.2.18 零件提交保證書（PSW）
3、顧客的通知和提交要求
3.1 顧客的通知
3.2 顧客提交要求
4、顧客提交要求 證明的等級
4.1 提交等級
5、零件提交狀態(tài)
5.1 總則
5.2 顧客PPAP狀態(tài)
5.2.1 完全批準
5.2.2 臨時批準
5.2.3 拒收
6、記錄的保存

第四部分：MSA測量系統(tǒng)分析
1、測量系統(tǒng)介紹
1.1 MSA基本概念
1.2為什么進行測量系統(tǒng)分析
1.3 測量數(shù)據(jù)變異的來源
2、測量系統(tǒng)指標
2.1 測量系統(tǒng)準確度和偏差
2.2 測量儀器的分辨率
2.3 測量系統(tǒng)的線性
2.4 測量系統(tǒng)穩(wěn)定性
2.5 測量系統(tǒng)重復性和再性
3、計量值測量系統(tǒng)R&R分析
3.1 測量系統(tǒng)重復性和再性評價標準
3.2 測量系統(tǒng)分析準備工作
3.3 測量系統(tǒng)分析操作過程
3.4 如何應用MINITAB軟件進行R&R分析
3.5 計量值測量系統(tǒng)分析案例研討
4、計數(shù)值測量系統(tǒng)分析
4.1 屬性數(shù)據(jù)測量分析的要求
4.2 屬性數(shù)據(jù)測量系統(tǒng)分析操作過程
4.3 R&R%一致性分析
4.4 如何應用MINITAB軟件進行屬性數(shù)據(jù)R&R分析
4.5 計數(shù)值測量系統(tǒng)分析案例研討
5、不可重復（被壞性）數(shù)據(jù)重復性和再性（R&R%）分析

第五部份：SPC統(tǒng)計控制
1、SPC概述
1.1 SPC的概念、特點及發(fā)展。
1.2變異的兩類基本原因。
1.3控制圖的作用及種類。
1.4 3 σ原理和兩種錯誤。
1.5 變差與過度調整、戴明“漏斗規(guī)則”。
2、體哈特控制圖的運用
2.1控制圖的種類與選用原則。
2.2計量值控制圖（重點介紹Xba—R,Xba-S,X-MR等圖）
2.2.1使用計量值控制圖前的準備。
2.2.2計量值數(shù)據(jù)控制圖及其應用。
2.2.3計量值數(shù)據(jù)控制圖的分析。
2.2.4計量值數(shù)據(jù)控制圖的過程能力分析。
2.2.5用MINITAB制作計量值數(shù)據(jù)控制圖。
2.2.6計量值數(shù)據(jù)控制圖的設計。
2.2.7計量值控制圖相關行業(yè)中的應用研討。
2.3 計數(shù)值控制圖（重點介紹P圖、U圖）
2.3.1使用計數(shù)值數(shù)據(jù)控制圖前的準備。
2.3.2計數(shù)值數(shù)據(jù)控制圖及其應用。
2.3.3計數(shù)值數(shù)據(jù)控制圖的分析。
2.3.4計數(shù)值數(shù)據(jù)控制圖的過程能力分析。
2.3.5用MINITAB制作計數(shù)值數(shù)據(jù)控制圖。
2.3.6計數(shù)值數(shù)據(jù)控制圖的設計。
2.3.7計數(shù)控制圖在相關行業(yè)中應用研討。
3、過程能力分析
3.1 Cp、CPk計算及關系
3.2 PP、PPk計算及關系
3.3 西格瑪水平計算
3.4 正態(tài)檢驗與判別
3.5 非正態(tài)數(shù)據(jù)能力分析步驟與方法
3.6 離散型數(shù)據(jù)能力分析