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上海生產現場管理
課程背景
精益生產（LeanProdction,簡稱LP）是因為日本汽車業(yè)本世紀在世界崛起，美國麻省理工學院根據其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產方式（ToyotaProdctionSystem）的研究與總結，以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結，提出的一種生產管理方法。
“歐美企業(yè)將三分之二的研究發(fā)展經費，花在新產品研發(fā)上面，將另外三分之一的錢用在生產過程的改善；可是日本的做法剛好相反。而我認為歐美的做法是錯誤的，以前，發(fā)明、開發(fā)新產品是企業(yè)競爭中最重要的武器，但是現在競賽的重心是在于生產過程的改善。”
——美國麻省理工學院管理學院院長梭羅教授
精益生產技術就是改善生產過程的*利器，采用了精益生產技術的日本豐田汽車公司，2003與04年連續(xù)兩個年度營業(yè)利潤均達到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6～7倍，這是因為精益生產的改善，能夠同時達成品質、成本、交期、服務、士氣的改善。
授課對象生產總經理、副總經理、生產總監(jiān)/廠長，供應鏈總監(jiān)、精益/生產經理、物流經理、
課程價值
明確七大浪費產生的三大原因
掌握七大浪費產生的層級關系
掌握七大浪費的具體內容
掌握識別七大浪費的具體工具
掌握精益思想的五大原則
掌握削除七大浪費的策略，方法與工具運用
課程特色課程基點：基于成年學員習慣設計
課程定位：實戰(zhàn)，實效
課程構成：理念+方法+工具
授課方式：60%理論+25%案例講解+10%模擬演練+5%點評總結
第一講、浪費產生的原因視頻案例分析：烤面包
一、布局
1、離島式布局
2、離島式布局引發(fā)的系列問題
3、設備位置固定不動引發(fā)的問題
二、生產計劃
1、因物流混亂無法有效掌握現場狀況
2、由前向后推式進行生產
3、問題掩蓋-事后管理
三、其它方面
1、人員能力/意愿
2、物料、、、
四、浪費產生
1、浪費定義
2、浪費產生的四大層次
3、常見的七大浪費
第二講、識別七大浪費
一、企業(yè)常見的七大浪費
1、過量生產的浪費
2、庫存的浪費
3、等待的浪費
4、加工不良的浪費
5、搬運的浪費
6、不良的浪費
7、動作的浪費
課堂演練—尋找浪費
二、削除浪費的前提-精益思想五大原則
1、價值
2、價值流
3、流動
4、拉動
5、盡善盡美
三、識別浪費的工具—VSM圖
案例分析：某產品價值流現狀圖
第三講、削除浪費策略之流線化生產
一、離島式-集結式-流線化生產分析思路
1、定義產品簇
2、P/Q與P/R分析
3、VSM現狀圖繪制
4、VSM未來圖繪制
案例分享：某產品現狀圖與未來圖
二、流線化設計的幾大要素
1、物流要素：
2、人員要素
3、設備要素
視頻案例分析：某日企業(yè)流線化視頻案例
三、流線化生產線建立步驟
案例分析：某企業(yè)流線化生產案例
討論：如設備無法移動，如何實施流線化生產？
第四講、削除浪費策略之安定化生產
一、人員安定化
1、多能工培養(yǎng)之“選“—選工序與選擇人
2、多能工培養(yǎng)之“訓“—教導四步法
3、多能工培養(yǎng)之“評“—理論與績效
4、多能工培養(yǎng)之“用“—變更管理
案例分享：某日資企業(yè)多能工培養(yǎng)與管理案例
二、設備安定化
1、設備效率的三大指標
2、設備自主保全七步法推行
案例分析：某臺灣自行車公司自主保全案例
三、品質安定化
1、自工序完結管理機制構架圖
2、自工序完結的重點實施步驟
3、自工序完結的推進方法
案例分享：GT公司自工序完結案例
五、現場安定化
1、現場安定化的前提-3S管理
2、現場安定化的基礎-目視化管理三大層級
3、現場安定化的對象-人/機/料/法/環(huán)
案例分享：日企現場目視化案例
第五講、削除浪費策略之均衡化與準時化
一、生產線不平衡—打破瓶頸，實現平衡
案例分享：某企業(yè)線平衡案例
現場演練：線平衡率提升
二、生產排程均衡化
案例分享：某自行車集團均衡化排產案例
三、彈性化，柔性化生產
1、人員的柔性
2、管理的柔性
3、設備的柔性
視頻案例分析：波音737飛機組裝線
四、準時化生產
1、幾種常見的準時化生產方式
2、實現準時化生產的條件
3、看板系統設計與使用
視頻案例分享：某汽車廠拉動生產視頻
現場模擬演練：折紙飛機
第六講、削除浪費策略之現狀把握，挑戰(zhàn)無限
一、精益生產作用原理
1、精益方法論：人-改善-流程
2、分兩條主線來思考
3、規(guī)劃自己的系統路線圖
4、只有顯性的知識還不夠
5、知識，能力與價值觀
6、*不變的本質是—持續(xù)改善
二、持續(xù)改善環(huán)境，條件與機制創(chuàng)新
1、創(chuàng)建精益企業(yè)的動力驅動機制
2、創(chuàng)建精益企業(yè)阻力的化解機制
3、設計精益企業(yè)改善路線圖-以行動引導體驗
4、持續(xù)改善-需要持續(xù)的行動
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